Технология производства блоков на оборудовании Вибромастер.

Особенности технологии изготовления.Оборудование для производства газосиликата.Этапы производства газосиликатных блоков.Газосиликаты . Технологическая справка о производстве газобетона. Курсовой проект: «Проект завода по производству блоков из неавтоклавного газобетона, . А можно ли сделать блоки самому – спросите вы – Есть ли в этом смысл. Для их изготовления, на производстве применяются специальные .

Изготовление шлакоблоков своими руками - 2 варианта, инструкция! Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Clics Конструктор Инструкция подробнее. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до бань и жилых домов.

Изготовление шлакоблоков своими руками. Планируете что- нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно!

Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру. Общие рекомендации и требования. Размеры шлакоблока. Шлакоблок для межкомнатных перегородок. Размеры шлакоблока стандартизированы – 1.

Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М4. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы. Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования. В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 3. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака. Составляющие. Объем, л, на один блок. Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см. Морозостойкость готового блока, циклов.

Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока. Шлак до 8 мм. 10. Песок до 3 мм. 1,8. Цемент 2,7. 5Вода 1,5.

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие: шлак – 7 частей; песок – 2 части; цемент – 1,5 части; вода – 1,5- 3 части.

Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее. Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 4. Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы. Дополнительно в состав раствора рекомендуется добавить пластификатор для бетона. Хватит 5 г на блок.

Благодаря пластификатору будут увеличены показатели водонепроницаемости, прочности и морозостойкости изделий. Пластификатор для бетона.

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования. Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную. Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса. Изготавливаем форму. Форма для шлакоблока. Собираем форму размерами 4. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение.

Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски. Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов. Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4- 6 блоков – очень удобно.

Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки. Подготовьте пустые стеклянные бутылки.

Их вы будете использовать для создания пустот в блоках. Вариант формы для шлакоблока. Заливаем блоки. Равномерно заливаем раствор в форму до краев. Закладка смеси в форму. Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх.

Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора. Схема размещения бутылок в залитых блоках. Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями. Оставляем блоки сушиться на месяц.

Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства. Изготовление шлакоблоков. Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя. Делаем шлакоблоки на станке. Фото конструкции в разных ракурсах.

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Вибростанок. Собираем станок. Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными. Станок для шлакоблоков компактный.

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты: аппарат для сварки; стандартный набор слесарных инструментов; болгарку; тиски; листовую сталь толщиной 3мм. Уйдет около 1 м. 2; трубу диаметром 7,5- 9 см. Нужен примерно 1 м трубы; металлическую полосу толщиной 3 мм. Понадобится порядка 3. Вт; гайки; болты.

Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока.

Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике. Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот. Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см. Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров- ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. Завариваем каждый конус с обоих краев. Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока.

Добавляем по краям ряда по пластине 3- сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами. Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки. Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)Пресс станка. Пресс станка. Седьмой шаг.

Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора. Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям. Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке. Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см. Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5- 7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор. В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки. Станок для шлакоблоков компактный. Мотор. Мотор. Виброустройство.

Делаем блоки. Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму. Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию. Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5- 1. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.

Строительные блоки. Технология производства блоков.

Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы: Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы: Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды. Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания. В зависимости от использованного заполнителя (керамзит, опилки, шлак, песок) получаем соответственно раствор будущего керамзитобетона, опилкобетона, шлакобетона, пескобетона.

Цикл вибропрессования. Цикл вибропрессования, состоит из следующих этапов: Загрузка раствора в форму станка (производится вручную) Уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима (пуансона).

Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно 2. Это время и качество уплотнения зависит только от вибратора. На станках «Вибромастер» мы применяем только настоящие сертифицированные вибраторы с большой возмущающей силой. Поэтому качество шлакоблоков и скорость производства гарантируется.

Выемка блока из формы происходит сразу же после уплотнения. Блок остается либо на поддоне, либо прямо на земле (в зависимости от конструкции станка). Жесткий раствор и качественное уплотнение позволяют полученному блоку не рассыпаться и держать форму .

Блок на поддоне можно сразу же перенести на стеллаж для дальнейшей сушки и набора прочности. Некоторые модели вибростанков «Вибромастер» предусматривают распалубку формы непосредственно на месте сушки. В итоге получаем отформованный стеновой строительный блок. Опять же, в зависимости от состава это может быть: керамзитобетонный блок, арболитовый блок, шлакоблок, пескоблок. Необходимый набор прочности.

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре от 3. ХК, релаксола и других). Для этого достаточно накрывать их пэ пленкой.

Также можно время от времени поливать блоки водой. Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ - не менее 5. После этого периода блоки уже можно продавать потребителю и использовать на стройплощадке. Набор 1. 00%- ой прочности протекает в течение 2. Технология производства блоков в виде печатной брошюры бесплатно прилагается к любому из станков «Вибромастер». Используя приведенные в технологии методики, Вы также сможете самостоятельно рассчитать составы смесей с использованием имеющихся в Вашем распоряжении местных заполнителей. Фактически - это целый справочник по всем основным вопросам производства строительных блоков.

Отдельно от оборудования он не предоставляется и не продается. Помимо технологии производства к установкам прилагается подробная инструкция по работе с ними. Для работы на установках не требуется специального обучения и каких- то особенных навыков работы.

Будет достаточно внимательно ознакомиться с технологией производства и инструкцией. Вы также можете посмотреть следующие разделы. Cтроительные блоки. Исходные компоненты. Конструкция станков. Сертификация. О нашей марке.